GFK Doorboards für VW T4
Massive Kick Panels für den Kleintransporter
Auch in einem Transporter darft gute Musik nicht fehlen. Darum hier ein kleines Beispiel, wie Boards für einen T4 aussehen könnten.
Am Anfang steht natürlich wie immer erst einmal eine Dämmung der Türen.
Da der T4 in unserem Beispiel ein echtes Nutzfahrzeug ist, mussten wir auch nicht sonderlich zimperlich dabei sein. Bitumen aus dem Dachdecker-Bedarf im 6mm verrichtet hier sein Werk. Ordenlich mit dem Gasbrenner erhitzt hält es ewig.
Auch die Rückseite der riesigen, wabbeligen Türverkleidung sollte unbedingt eine ordentlich Lage abbekommen.
Handschuhe sollten im Übrigen hier Pflicht sein!
Als nächstes haben wir damit begonnen einen massiven Holzrahmen auf der Türverkleidung aufzubauen. Das erfordert insbesondere bei dem geschwungen Teil etwas handwerkliches Geschick. Erschwerend kommt hinzu, dass die Verkleidung nicht völlig eben ist und auch dies mit eingearbeitet werden sollte.
Der Rahmen ist das Grundgerüst für die spätere GFK Bespannung. Das Board wird so komplett abnehmbar und besonders steif.
Ein MDF Ring wird mittels Hilfsgestell befestigt.
Das Hilfgestell muss noch nicht besonders stark fixiert werden, da die Endposition erst durch einen Test im Fahrzeug festgelegt wird.
Das dabei noch korrekturen vorgenommen werden ist so gut wie sicher.
Wir hatten uns zuletzt noch dazu entschlossen auf den einfachen MDF Ring noch einen zweiten Ring aufzusetzten, um ein eleganteres Finish zu erhalten.
Weiter geht’s mit der ersten “Grob-Bespannung” des Boards.
Als Material haben ganz einfache Umzugslaken aus dem Baumarkt genommen. Billig, dehnbar, saugt stark, und bildet schon alleine eine relativ dicke Schicht. Also erst einmal nur oben angetakert und dann ab zurück ins Auto für eine letzte Maß-Nahme und kleine Positionskorrekturen.
Sitzt der Ring endlich in der Position die er am Ende haben soll, wird das Laken möglichst faltenfrei über dem Rahmen straff gezogen und an allein Seiten großzügig mit Taker oder kleinen Nägeln befestigt.
Der Überstehende Stoff kann abgeschnitten werden, man sollte allerding nur viel wegschneiden wie nötig (falls es beim Tragen stört, etc.). Der Rest Überstand schützt die Verkleidung ein wenig vor Verschmutzung beim Laminieren.
|
|
||||
Als nächstes wird Harz auf das bespannte Board aufgetragen. Großzügig arbeiten, so dass der Stoff auch vollkommen durchtränkt wird. Dann muss man das Ganze erst einmal trocknen lassen. Wenn das Harz trocken ist, hat man schon eine recht stabile Form. Für ein Kickpanel natürlich noch nicht ausreichend steif genug. Deshalb verstärken wir die Form mit Hilfe von Glasfasermatten.
Dazu nehmen wir das Doorboard von der Türverkleidung ab und arbeiten “von innen” weiter.
Insgesamt zwei zusätzliche Lagen Glasfaser von Innen und eine Lage von Außen verpassten wir dem Board, bis es steif genug wurde.
Der spaßige Teil ist jetzt eigentlich vorbei.
Die Boards müssen nun mehrfach gespachtelt und geschliffen werden.
Zuvor wird noch der Ausschnitt für den Kickbass freigelegt.
Auch wenn die Boards mit dickerem Stoff bezogen werden sollen, empfehle ich die oberfläche gut zu glätten. Man sieht’s irgendwie immer und ärgert sich später tierisch. Und wenn man nicht aufpasst, kann man sich unter umständen die ein oder Andere Tacker-Nadel einreißen.
Als perfekter Pflaster-Ersatz hat sich Isoband erwiesen, obwohl sind in jeder guten Werkstatt auch ein Verbandskasten befinden sollte.
So, fehlt nur noch der Lautsprecher.
Wir hatten ein 16,5cm Lanzer Compo verbaut.
Für den optimalen halt wurde der Kickbass mit einem Lasergeschnittenen Stahlring verschraubt.
So, die Boards sind zwar noch nicht bezogen bzw. lackiert, aber wir waren auf den Klang gespannt. Die Fotos wurde vor einem halben Jahr gemacht, und die Boards sehen immernoch so aus….
Provisorien halten eben am längsten